探访奥迪长春生产基地：严把品质关 练就“火眼金睛”
[新华汽车 文化]在竞争激烈的汽车市场中，老大可不好当，既要拼颜值又要拼实力，在巩固现有位置的同时，还要不断创新，引领行业潮流。作为豪华车市场里的老大，这也是奥迪正在面对的课题。记者有幸来到一汽-大众奥迪长春生产基地，目睹了一辆奥迪是如何从上万个零部件组装成新车的全过程，又在质量基本技能培训基地亲身体验了一名奥迪质检员是如何练就一双“火眼金睛”的。
奥迪现代数字化工厂：更高效、更精准、更环保
全数字化新奥迪总装车间于2008年6月6日在长春奠基，总投资约10亿元人民币，占地8.161万平方米，目前年产能达10万辆。作为国内首座全数字化工厂，新奥迪总装车间率先将数字化管理理念融入到生产的各个部分之中。
新奥迪总装车间采用了HLS厂房规划系统，在设计之初就采用三维动态模拟对厂房进行设计规划。通过这种方式，总装车间在真正投入建设前，就规避了可能出现的设备相互干涉等问题，减少了实际建设中的障碍——从奠基到建成，新奥迪总装车间仅用了不到10个月的时间，创造了国内高端现代化工厂建设速度奇迹。与此同时，这套系统，还帮助总装车间规划了大面积的漫反射玻璃，使充分利用自然光照明成为了可能，节省了约三分之二的照明用电。
作为能够生产一汽-大众奥迪全新一代车型的大型工厂，新奥迪总装车间也充分考虑了柔性生产的需要。可升降剪式EHB技术的车身吊具，可在0.12-4.5米高度上的任意位置变换，方便了不同工位对于安装高度的不同要求。同时，总装车间大量使用电控拧紧机，不仅提升了螺栓的拧紧精度，还能将拧紧数据上传至数据库，并保存15年以上供查询，最大程度的保证未来任何可能出现的问题都有源可溯。
新奥迪总装车间中，有近三分之一的地面面积被“物流超市”所占据。超市中的电子看板可显示生产线各工位的零部件需求，并提示物流人员按计划及时对生产线零部件进行补充。值得一提的是，物流超市中存放的小尺寸零件还运用了国际先进的Pick to light管理系统，物流人员只需扫描装配单，货架指示灯就能够提示需要分拣的零部件的储存位置，确保了零件分拣、供应过程的“0错误”。
车辆的品质最终要经过质量保证体系的考验，数字化质保是新奥迪总装车间的核心控制环节。其中在国内首次使用的“激光3D车轮定位仪”通过激光器对车轮进行定位和数据检测，每个车轮由64条激光束覆盖，结合电子设备进行方向盘校准和四轮的定位。“动态高速转毂试验台”可以将车辆加速到最高180公里的时速，在不同速度状态下进行制动力分配、ABS、ESP工作状态等多方面的检测。除此之外，新奥迪总装车间还引进了UPS整车电气检测系统、FAS驾驶员辅助系统测试以及淋雨线等多个先进的检测工位，将可能产生的缺陷消灭在检测线上，确保用户的利益。
全数字化新奥迪总装车间作为奥迪全球最先进的工厂，通过对规划、生产、物流和质保的全数字化管理，将汽车生产带入了一个更高效、更精准、更环保的境界。此次参观的生产线正是奥迪A4L和奥迪Q5的诞生地。
质量基本技能培训：练就“火眼金睛”
一辆汽车有上万个零部件，生产工序也很复杂，任何一个环节的微小纰漏都可能对产品整体的可靠性、安全性造成严重的影响。奥迪的质量保证体系正是坚持“全员全过程”的理念，要使质保覆盖一个产品从开发到采购、生产再到售后的整个生命周期，才能真正满足消费者对高品质的需求。在这个体系中，质量基本技能培训基地无疑发挥着极为关键的作用。
质量基本技能培训基地，结合了奥迪生产过程的特点，是继德国狼堡、美国查特努加后全球第三个、亚洲第一个按照德国大众康采恩标准建设的质量基本技能培训中心。培训中心于2014年落成，占地面积320平米，这里涵盖了整车、切割车、零部件、多媒体培训机以及质量展示区。质量基本技能培训的基本培训周期为三天，上到公司高管，下至普通员工都会参加此项培训，一汽大众总经理张丕杰便是这里的第一期学员。
在奥迪质量基本技能培训基地，焊装质保会定期对车身的5000个焊点进行破坏性检验。在几乎每一处车身焊点，检验人员都会通过显微镜观察焊点的横断面，保证焊点不会发生焊穿、气孔、无连接、边缘缺口、根部突起等缺陷。这是保障车身强度的重要一环。
包括奥迪A6L、A4L、A3、Q5、Q3车型在内均采用激光焊接技术。这种先进的焊接技术全面提升了车辆焊接处的拉伸强度、剪切强度和疲劳强度，相比传统焊接技术，激光焊接强度提升了30%。确保了在发生撞击时，坚固的车身可有效减少乘员舱形变，保护驾乘人员的安全。
汽车要经历千变万化的环境，要承受极端恶劣的天气，在行驶过程中还会遭遇路面碎石的高速撞击。油漆涂层的附着力、防石击性能和防腐性能则成为车身质量的重要特性，这些特性让一部车在使用多年以后仍能够保持年轻时容貌。奥迪产品有着3年不锈蚀，12年不锈穿的承诺。
这是如何做到的？
在基地，油漆质保部门会对每一处车身油漆涂层实施最严酷的考验。比如涂层网格切痕试验，检验人员用多刃刻刀对涂层横竖切割，观察网格切痕交叉点的涂层剥离情况。防石击性能试验则用高速飞行的钢珠对车身表面涂层进行喷射，模拟碎石子高速撞击到车身时的情形。每一批生产的白色车身都要历经这样的严酷考验，合格后方可装车生产。同时，高强度合金镀锌钢板制成的整车车身，则使用“阴极电泳涂装”进行防锈处理，用4层漆面涂装进行更全面的保护，辅以空腔注蜡工艺，最大程上降低大气腐蚀、雨水、盐水、路面碎石、油漆损伤等发生的可能性，有效地保证了车身的强度和使用寿命。
“匹配”，在质量培训基地，这是听到培训讲师提到频率最高的一个词儿。工程师们采用了目前业界先进的Cubing检具，用来检测车辆的匹配程度。培训基地质保测量间的工程师会对前盖、翼子板、保险杠等零件的间隙平度进行匹配测量，并不断的优化零件尺寸，其车身匹配的精度不会超过0.5mm。实际上，测量间会对车身几乎所有的零件进行匹配测量，确保车身零件的完美匹配。
和车身匹配相比，对发动机则有着更为苛刻的尺寸精度要求。发动机生产线使用100%的在线自动检测技术，自动挑拣出尺寸误差在40um以上的零件。用在某车型发动机的曲轴活塞机构，曾因为活塞微乎其微的尺寸误差和肉眼难以察觉的表面缺陷而从生产线上被淘汰下来。
座椅的选材上，奥迪质保工程师会根据皮质缺陷进行分类，等级划分样品，只有那些通过选美、外观出众、没有瑕疵的优质牛皮方可入选成为座椅蒙皮。同时，出于对零件外观质感的重视，材料技术中心的工程师们还会通过给牛皮抹化妆品进行测试，以防止女性车主因使用化妆品而影响座椅皮质。
而在大灯的质保环节里，奥迪一直在引领着车灯设计的潮流。在质保培训基地的厂房内，奥迪车型大灯除了造型出众外，还要通过密封性实验、老化实验、电器实验、耐热、耐候、耐化学试剂、傅里叶红外吸收光谱试验、零件尺寸匹配等超过20项严格考验合格后才能够获得生产许可。
“鸡蛋里面挑骨头” 挑剔的奥迪特
如果说通过质量基本技能培训达到的是小学毕业水平，那么通过奥迪特考核便是拿到大学本科毕业证。奥迪特英文“Audit”，是奥迪整车品质检测的最后一道环节。作为奥迪品牌最挑剔的人，奥迪特（Audit）在奥迪公司内部已经存在多年，由经过专业训练的评审员独立地站在用户使用产品的立场上，按照国际标准，以专业、全面的眼光，对已确认合格的整车进行随机抽样质量评价的活动。
在奥迪的总装车间，这些被称为奥迪特评审员的技术工程师们会围在即将下线的新车周围，一看就是一天，他们要按照1500多个检查项目刺探奥迪新车在外观、内饰、气味、触感、功能等方面的任何一个瑕疵，随后还有严格的户外路试和电器功能检查，评价分值标准是与大众集团内的兰博基尼、宾利完全一致。在奥迪特世界里，他们的工作实际上是“鸡蛋里挑骨头”。
毫无无疑问，对于奥迪品牌而言，产品品质的持续提升，不仅凭奥迪设计师和工程师们的聪明才智，更是生产和质保等多种强大体系的支持。从产品外观到内饰、材料、零部件各处细节，对高标准的极致追求造就了奥迪尊贵优雅的百年品质，也成为了奥迪长期称雄中国豪车市场的重要基石。