河北民营钢企为何能逆势获利？
今年上半年，河北民营钢铁企业粗钢产量呈下降态势。同时，主要经济效益指标也呈大幅下滑态势。
统计数据显示，上半年，河北民营钢铁企业产钢量为6570.3万吨，同比下降1.81%；生铁产量为5967.17万吨，同比下降0.50%；钢材产量为9363.46万吨，同比增长6.23%。这是近15年以来，河北民营钢铁企业粗钢、生铁产量增幅首次小于全省钢材产量增幅。与此同时，该省民营钢铁企业主营业务收入为3867.08亿元，同比下降0.08%；实现利税74.28亿元，同比下降24.43%；实现利润47.14亿元，同比下降21.09%,实现利润占全省钢铁行业利润总额（52.74亿元）的89.38%。河北民营钢铁企业销售利润率为1.22%，高出全省钢铁工业销售利润率0.16个百分点。
强者更强，弱者更弱竞争态势凸现
具体到各个民营企业的盈利形势来看，强者更强、弱者更弱竞争态势更加明显。
今年1月~7月份，河北民营钢铁企业10大盈利企业依序是：普阳钢铁盈利9.11亿元、敬业集团2.66亿元、唐山建龙2.22亿元、瑞丰钢铁1.96亿元、河北新金钢铁2.13亿元、安丰钢铁1.40亿元、唐山港陆1.37亿元、沧州中铁1.48亿元、纵横钢铁1.28亿元、文安公司1.31亿元。这10家盈利企业前7个月共盈利24.92亿元，比去年同期的22.81亿元增长9.25%，盈利额占全省民营钢铁企业利润总额（43.75亿元）的56.96%，占全省钢铁行业利润总额的42.39%。
1月~7月份，10大亏损民营钢铁企业亏损额共计28.04亿元，同比增亏122.19%，亏损额占23家亏损企业亏损总额（32.78亿元）的85.54%，其中，亏损额达7亿元以上的企业有1家，亏损4亿多元、3亿多元和1亿多元的企业各有2家，有3家企业亏损额在7000万元~8900万元。在10家亏损企业中，资产负债率在100%以上的企业有3家，1家企业的负债率在90%以上；10家亏损企业的资产负债率平均为95.34%。
河北钢铁企业已由过去高增长时期难已拉开差距，转变为今日的强者更强、弱者更弱的局势，且两极分化严重，一批亏损严重且企业资产负债率又高的企业有可能出局。
降低成本是目前钢铁企业竞争的核心所在。
7月份，河北省10大盈利民营钢铁企业生铁成本平均为1335.48元/吨，比同期10大亏损民营钢铁企业的生铁平均成本（1424.36元/吨）低88.88元/吨，比行业平均水平（1358.30元/吨）低22.82元/吨；而10大亏损企业则比行业平均水平高66.06元/吨。
同期，10大盈利企业铁前平均成本同比降低582.43元/吨；10大亏损企业铁前平均成本同比仅下降427.71元/吨，比10大盈利企业少降154.72元/吨。由此显示出盈利企业的优势之一就是在降成本方面。
另外，经过对河北钢铁企业（包括国有企业）今年1月~7月份生铁成本的调研测算发现，12家盈利额在1亿元以上的钢企生铁平均成本为1291.75元/吨，其中普阳钢铁、河北钢铁集团唐钢、唐山建龙、新金钢铁、沧州中铁和港陆钢铁6家钢企的生铁成本都在1270元/吨以下，8家盈利额在5000万元~9999万元的钢企生铁平均成本为1319.34元/吨，11家盈利额为1000万元~4999万元的钢企生铁平均成本为1339.39元/吨；而10大亏损钢企的生铁成本平均为1424.36元/吨。
可以看出，钢铁企业在降本增效过程中，1400元/吨、1310元/吨、1280元/吨是3个坎。钢企要想盈利，至少要在生铁成本上闯过1310元/吨~1300元/吨这道坎，然后向1280元/吨以下冲刺，争取更多的空间。
当然，对一个企业来说，降本增效涉及多方面因素，要做好产供销运资等多方面的有力配合和支撑。
由此表明，河北钢铁企业由高增长时期以产量、规模为中心谋求效益最大化的竞争，已经转向企业内部以成本、利润为中心谋求效益最大化的竞争。
产品结构的合理与否成为盈利企业与亏损企业的分水岭。
从产品结构上分析比较，10大盈利企业的产品大部分是板卷带材，而10大亏损企业的产品大部分是建筑用材或窄带钢，产品的技术含量和附加值有较大的差距，也直接造成了效益上的差距。
一些盈利大户，如普阳钢铁，主要是靠中厚板、中厚宽钢带、热轧卷板盈利，新金钢铁主要靠中厚宽钢带，港陆钢铁主要是靠热轧薄宽钢带，沧州中铁和纵横钢铁也主要是靠中厚宽钢带等板卷材盈利的。可见，产品结构已经成为企业能否盈利的关键。
钢铁企业之间的竞争越来越体现为管理模式的竞争。
企业内部模拟法人运行模式使仅有200万吨钢规模的新兴铸管（河北）从2009年以来保持每年实现利润数亿元，最高时达12亿元，今年1月~7月份，累计实现利润7.54亿元；300万吨粗钢规模的山东石横特钢集团实施“管理=控制+消缺”管理模式，从2009年以来平均每年实现利润一直在10亿元左右；250万吨钢规模的河北新金钢铁从2013年下半年开始学习新兴铸管管理模式，2014年实现利润3.04亿元，今年1月~7月份累计实现利润2.13亿元；津西钢铁集团创建全价值链成本利润核算管理模式，仅用一个多月时间，就使上月还亏损1.21亿元的企业扭亏为盈。
由此表明，钢铁企业已经由过去高增长时期注重扩大规模、提高工序综合配套水平的竞争，转变为眼睛向内抓管理、依靠有效的管理模式的竞争。
六举措让普阳钢铁成为河北民营钢企第一盈利大户
普阳钢铁是一家集洗煤、焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧材为一体的综合型大型钢铁联合企业，总资产149亿元，现有600立方米高炉1座、1080立方米高炉5座、50吨顶吹转炉2座、100吨转炉2座、120吨具有国际先进水平的转炉2座，炉前配有脱硫拔渣设施炉后配LF、RH精炼炉、拥有3500毫米中厚板生产线2条，其中1条为双机架、1条为单机架；整体具有年产铁600万吨、钢650万吨、材700万吨的生产能力；现有员工8685人。2014年，普阳钢铁产钢600万吨，实现利润17亿元，上缴税金5亿元；今年1月~7月份，累计实现利润9.11亿元；资金状况良好，现金流充裕，资产负债率在50%以下，财务费用为负数。
那么，普阳钢铁是如何在市场形势颇为严峻的情况下逆势创效的？笔者认为，主要得益于以下几个方面：
第一，重视工序流程的工艺技术装备综合配套优化。这几年，普阳钢铁从洗煤、焦化、烧结、炼铁、炼钢到热轧、冷轧的全工序流程链条，都经过了不断的技术改造，推动工序装备完善配套和工艺技术完善配套系统优化，并把各工序各环节运行发挥到极致，从而使生产成本明显优于其他工序流程短和工艺技术装备综合不配套、不优化的企业。
第二，重视主体系统与辅助系统循环配套优化。普阳钢铁非常重视全面实施煤气、蒸汽、炉渣、焦化副产品和工业用水等五大系统的循环回收利用，如利用余压、余热、干熄焦、煤气发电等，最大限度地综合循环利用好各种能源和资源进行创收，其中发电自给率达到65%以上。
第三，加强企业精细化管理、扁平化管理、高效化管理，大力提升生产经营组织运行效率。普阳钢铁机构精干，职能部室不设科室，各部办公室紧邻，人员集中办公，实施扁平化管理，保证处理问题决策快、不推脱；各生产厂除安全环保科外，不设科室、车间，减少层级管理机构。2条轧制生产线共有员工670人，设备维护人员110人，炼钢厂550人，1条连铸线只有15人。该企业强调一专多能，各岗位职工既是生产人员，又是设备维护人员。在钢铁生产中，一块连铸坯下线后，2小时内必须入炉加热轧制，热送装率达到99%。一天7000多吨的钢产量，炼钢厂房内库存连铸坯不超过10块，由于工艺控制严格，连铸坯没有出现过大面积裂纹。如今，精细化管理在普阳公司已渗透到方方面面。
第四，高度重视降低成本工作，大力实施低成本战略。普阳钢铁在铁前以炼焦配煤、烧结配料、高炉配料为重点，采取先算账后采配的办法，评估盈利水平后再接订单采购，认真做好系统优化工作，使铁前成本降到最低限度。在钢后，则以市场为导向，狠抓深层组织优化，灵活调整生产品种，合理压缩库存，改善各项技术指标。同时，他们还专门研究了能源系统怎么降低成本。总之，包括炼铁原料成本、铁水成本、炼钢的精炼消耗、合金消耗、轧钢的加热能源、厂内的物资倒运成本等都做到了尽可能降低。另外，普阳钢铁还非常重视管理部门和全员抓节约节支降成本，节约已成为每一个员工的自觉行动。普阳钢铁厂区没有长明灯、长流水等跑冒滴漏现象。
从统计数据看，普阳钢铁生铁累计单位成本从2013年行业排序26位上升到2015年上半年的第15位；生铁累计单位成本从2013年的2313.52元/吨降低到2014年的1851.72元/吨，再降到2015年6月底的1398.71元/吨（当月成本为1338.47/吨），比2013年降低914.91元/吨，比2014年底降低453.01元/吨。这使得普阳钢铁在全行业生产经营不景气、效益大幅下滑甚至亏损的情况下，自2013年以来却能一直保持逆势增长，从2013年实现利润3.95亿元，到2014年提升至17.10亿元，同比增长333.31%；2015年以来，仍能每月保持1亿多元的利润，到7月底实现利润9.11亿元，同比增长24.75%。
第五，严格考核激励制度。普阳钢铁的绩效考核责任严格落实到人，一旦出了问题，出了事故，不论是厂长还是普通员工，一律严格处罚到人，不留情面，没有人情可讲。他们严格落实各种责任，严格管理从严治厂，决不放过任何事故和问题，奖罚分明，极大地激励和调动了全员的积极性、主动性和创造性，促使其生产经营保持了正常有序有效运转。
第六，领导层思想观念能与时俱进，不断适应市场变化的新形势。在钢铁行业新常态形势下，普阳钢铁领导团队牢固树立了“以市场为导向，以客户为中心，一切为了成本，一切为了利润”的理念，把企业内部各级管理提升到经营层面，使企业内部都面对市场，处理一切问题都是以成本、利润为尺度，一切都用算账降成本的方法来做好各工序、各环节、各层面系统优化，最终使降本增效工作获得了很大成功。