茂名石化：深度优化生产成为增效利器

　　记者近日走访茂名石化发现，该公司持续深化“全员、全过程、全方位、全天候”的生产经营优化机制，经营管理优化创效显著，成立16个专题优化攻关组，确立实施公司级优化项目225项，仅上半年实现优化挖潜降本增效6.85亿元。

　　 深度优化降成本

　　8月初，只要一上班，茂名石化化工分部裂解车间班长凌勇就带领班员蹲在四五十度高温的裂解炉底调整风门，和主操对接中控参数。

　　经过一段时间的反复测试，凌勇慢慢地摸清了18台炉的“脾气”，摸索出了一套精细调风门降低烟道气排到空气中温度的好方法。调整后，燃料气平均值同比降低46kg/h，1台炉一年就能够节省40多万元，大大降低了生产成本。

　　今年以来，化工分部强化裂解装置生产运行管理，实施裂解炉深度优化，大幅提升了裂解炉运行质量，被作为总部设备大检查亮点在系统内进行推广。1-7月份裂解炉平均运行周期同比增加 10天/台次，H-115炉连续运行110天，创1号裂解尾油炉运行周期最好水平。

　　针对装置生产瓶颈，裂解车间着力优化装置运行，解决了碳三加氢系配氢调节阀、1号装置高压脱丙烷塔釜温长期偏低等问题。目前火炬气的碳二、碳三组份大幅度下降，碳二组份由30%左右下降至7%，碳三组份由25%左右下降至3.8%，乙烯收率、双烯收率、高附收率累计分别为 33.07% 、48.64% 、61.91%，同比分别提高0.15、0.21、0.05个百分点。

　　原料优化增效益

　　今年年初，茂名石化对裂解车间工艺人员进行SPYRO软件应用培训，抓好智能化应用。每日，工艺组在原料发生较明显变化时，利用SPYRO测算出原料收率变化情况以及最佳深度控制点，结合各台裂解炉运行状况、产品分布、乙烯产量等情况调整裂解炉的裂解深度，不放过任何一点原料浪费。

　　“我们利用SPYRO软件推算效益最佳控制点，进行裂解产品控制等措施，优化了裂解产品产出比例，综合商品收率实现提升。”裂解车间主任邵杰锋向记者介绍说，今年前7个月，裂解车间综合商品收率为85.22%，同比提高0.17个百分点。

　　围绕原料优化、提升综合商品收率的目标，裂解车间召开经济分析会，查找进一步查找装置短板，制定让长板变强、将短板加长的措施，全力降低重馏分产出率，努力使每一份物料都转化成产品。今年以来，轻烃、轻石脑油投料比例同比分别提高1.91和12.24个百分点，全馏份石脑油降低13.02个百分点。

　　智能优化解难题

　　近期，苯乙烯车间TA505A、TA505B常压储罐已到检测期。苯乙烯车间设备员，他坐在电脑前，利用“三维数字化平台”，通过工程模型点击储罐信息，很快，屏幕上便自动生成出工程模块信息，呈现出了最佳的设计方案。

　　“智能大脑”属于隐形效益，它不止应用于工程方面，还包含了漫游浏览、信息检索、截图录像，图档场景、空间量算、目录树及系统管理等功能模块，能够优化各部门及车间的实际业务，提高日常业务的处理效率，促进了装置的精细化管理，提升了装置的智能优化水平。

　　“智能化帮我们提升了优化水平，解决了很多老难题。”对此，设备员感同深受。

　　更让设备员欣喜的是，就在6月份，苯乙烯车间进行了大规模的腐蚀隐患排查工作。1个多月的整改后，施工单位来找他签证，报上了自己测算出的防腐面积。设备员随后打开“三维数字化平台”，一根根点击防腐管线，只见系统自动进行核算，生成准确的工程量，并且每段管线误差不超过5mm。他计算出的实际结果比施工单位上报值少80多平方米，节约了5000多元工程款。

　　今年，中国石化智能工厂试点建设项目（茂名）三维数字化平台（苯乙烯装置三维建模及应用）正式上线试运行，标志着茂名石化大力推动的智能化工厂项目已经结束信息收集及数字建模阶段，开始进入试运行验收阶段，极大加快了信息化发展的速度。